Oui, j’ai ça mais c’est un truc standard avec une buse de 30 , ça pourra le faire ?
Oui, ça fera très bien l’affaire. J’avais commencé au fer à souder ou au briquet mais la gaine est tellement grosse que ça prend un temps infini.
Au décapeur thermique ça ira beaucoup plus vite et je pense que le résultat sera plus propre aussi.
Je vais aller faire un tour chez Wurth ce soir après le boulot pour acheter des colliers rislan et des plaquettes autocollante pour continuer le câble. Faut-il que je prenne autre choses ?
J’ai avancé le montage des connecteurs. Le coté X2 est presque fini, il ne reste plus que le moteur à câbler.
D’ailleurs, il faudrait définir comment on câble les moteurs :
- ajout d’une masse à prendre sur le bati ?
- gainage des fils ? si oui comment ?
J’ai aussi improviser des passe-câble dans les montants de la CNC pour protéger les câbles.
En passant chez Wurth, j’ai pris un assortiment de collier rislan et des plaquettes autocollantes. Les plaquettes sont à utiliser avec parcimonie car elles coutent 0.5€ht pièces.
Tous les connecteurs pour les moteurs sont montés 
Avant que je parte nous, avec @alex, avons passé les fils des capteurs de fin de course et de sur course pour l’axe Z dans la poutre ainsi que les câbles qui iront de l’armoire à la poutre. @alex attaquait le montage des connecteurs.
Pour les capteurs de sur course, je passerai aux MO pour prendre 3 télémécanique à galet (doc)
Ca avance bien, je pense qu’on pourra la démarrer d’ici 2 semaines. 
Compte tenu du prix demandé par MO pour les télémécanique, j’ai laissé tomber (15€ pièce).
Hier nous, les présents et moi, avons réalisé et installé les trois support de capteur fin de course pour la prise d’origine machine. Il faut encore câbler les capteurs X et Y et dessiner/imprimer la “cible” du capteur Z.
Nicolas a réglé les drivers moteurs. On est parti sur un courant “peak” de 2.8A (égale au courant nominal des moteur) une commande en “full current” et 800 pas/tr.
Ensuite il faudra tout relier à l’armoire que l’on a remis sur le châssis. En fonction de l’avancement j’espère pouvoir faire bouger les moteurs Mercredi prochain ou celui d’après.
Si certain veulent assister au réveil de la bête 
, faites vous connaitre 
@francois a ramené une superbe télécommande de CNC. Il faudrait l’adapter à la notre.
Je pense que le plus simple serait de tous interfacer en USB avec le PC qui fera tourner LinuxCNC dans ce style là :
http://www.franksworkshop.com.au/CNC/LathePendant/LathePendant.htm
http://generichid.sourceforge.net/
http://hidcomp.sourceforge.net/
http://bues.ch/cms/machining/cnc-control.html
Je verrai bien un Teensy comme “coeur” du système car il gère déjà l’énumération HID.
Quelqu’un(e)(s) d’intéressé(e)(s) ? Si quelqu’un se sent de mener ce projet, qu’il parle maintenant ou se taise à jamais (je rigole pour “se taise à jamais” )
Merci de ne pas mettre sous tension l’armoire de la CNC
Hier soir avec @alex, alors que nous continuions tranquillement le câblage de l’armoire, nous avons réalisé que le vendeur avait utilisé des borniers de terre pour faire passer une des voies pour chaque moteur.
Ces borniers ont la particularité d’être électriquement relier au rail din de fixation, ce qui veux dire que tous les fils relié à ces borniers sont reliés entre eux. D’où un gros risque de cours circuit.
Il nous faut donc en remplacer au minimum 5. Ce sont des bornier Viking de chez Legrand. Si quelqu’un en a, on est preneur
j’ai ça
je porte les bornes samedi après midi
François
Super !
A la réflexion, je pense qu’on a aussi un problème avec le bornier de masse pour les moteur. Ces bornier sont aussi des borniers de terre donc reliés au rail DIN qui est, lui, relié à l’armoire qui est, elle, reliée à la terre. On va donc créer un courant de fuite vers la terre qui risque de déclencher le premier disjoncteur différentiel installé sur la ligne.
@francois, si tu en a une dizaine je pense qu’il serait mieux de remplacer les borniers de masse moteur aussi.
Et de manière générale, réserver les borniers de terre pour la terre (elle est bonne cella ) et les blindages.
Elle a bougé
Il faudra lui apprendre à mieux marcher, mais elle a bougé sur ses 3 axes.
Finalement les borniers de François n’allaient pas, donc on a fait de la récup : on a pris celui prévu pour la broche et on a utilisé une seule alim pour le moteurs (je crois). Il faudra récupérer des borniers et remettre comme avant.
Les détecteurs de fin de course sont câblés aussi. Mais sur Z il n’y a rien qui le déclenche (sur les autres axes il n’y a besoin de rien je crois).
On a commencé la configuration du stepper avec le wizard, tout a l’air bon sauf les paramètres des axes. Ça bouge en utilisant le test des axes du wizard, mais pas comme il faut. Suivant les paramètres des fois ça saccade, des fois ça saute des pas, et ça ne se déplace jamais de la bonne distance. On a arrêté là, laissant ces réglages pour une prochaine fois à tête reposée.
Je récupère les bons borniers pour cette semaine… et on refait le câblage des bornes.
Pour illustrer tout ça…
Wouah super nouvelle !!
Afin d’essayer de régler le problème de saccade, qu’avez vous fait comme réglage dans LinuxCNC ? Particulièrement aux niveaux des paramètres de driver et du mappage de pin sur le port // ? Avez vous relié toutes les blindages à la terre ?
J’ai récupéré un gyrophare orange de tracteur à embase magnétique. Je pensais le monter sur la machine et le commande par exemple 30s avant que la machine ne bouge réellement afin d’avertir d’un mouvement imminent. Un avis ?
Si on part là dessus, il va falloir une alim 12V 70W mini pour le gyrophare en plus de l’alim des moteurs et de celle de 5V pour la carte de pilotage. Je récupérerais bien une alim de PC de la Zone libre service pour faire les alim 12V et 5V. Par contre je ne sais pas comment la faire rentrer dans l’armoire…
Oui on a réglé le mappage des pin. Pour les paramètres du driver sur les axes c’est là qu’on n’a pas trouvé de bon réglages. On a mis ce qu’on pensait qu’il fallait en fonction du réglage des drivers, mais ça ne marchait pas. En bidouillant les paramètres on a amélioré les choses mais ça restait pas terrible.
C’est cette interface qu’on a utilisé : Stepper Configuration Wizard
Je crois oui.
Hummm on dit que la nuit porte conseil, après 2 nuits je me demande si la déclaration des ports qu’on à trouvé correspond bien au câblage de notre machine…
Hypothèse : si DIR et STEP sont inversés, ça pourrait peut-être donner un fonctionnement erratique tel qu’on le constate.
J’ai commencé à lire le manuel 
D’après mes recherches nos drivers sont similaire aux Analog M542 50V 4.2A qui sont déjà référencé dans le StepConf de LinuxCNC (cf wiki de LinuxCNC)
Il faudra revérifier ça…
Normalement la carte est celle là :
Ca y est les moteurs marchent nickel. Il fallait “inverser” les voies Pas de la carte de commandes dans l’interface StepConf.
En rentrant, j’ai réalisé que je m’etais planté sur le paramètre Lead screw. Le nombre de mm d’avance par tour est égale au périmètre primitif du pignon et non pas à son diamètre (où est ce que j’avais la tête 
). Donc comme les pignons ont 15 dents et un module de 1, le diamètre primitif est de 15 mm (d=mZ avec m module et Z nombre de dents). Donc l’avance par tour est de 47.12 mm. Il faudra le corriger sur les 3 axes.
Je n’ai par contre pas réussi à régler la Prise d'Origine Machine. La machine ne part pas dans la direction souhaité après le contact avec le fin de courses. Je pense que la réponse est à chercher dans le Manuel de l’Intégrateur Chapitre 4.
C’est corrigé, sauf sur Z qui avait un autre réglage qui était bon.
Ça marche bien, quand je fais le « test area » sur les 3 axes la machine se déplace bien de la distance demandée.
C’est bon pour le home X et Y. J’ai configuré la direction de détection en sens inverse, et inversé l’axe X.