Quand j’ai réessayer le driver moteur, j’ai remarqué que des fils avaient été croisés lors du branchement sur X1. J’ai remis comme j’avais trouvé mais est ce normal ?
Oui les 2 moteurs X tournent dans des sens différents.
Après quelques essais pignon hors prise, le moteur droit seul, le moteur gauche seul, échanger les câbles, il semblerait que les 2 moteurs tirent trop de courant. On a mis 2 moteurs sur le même driver sans remonter la limite de courant du driver. En mettant la limite de courant au max, ça marche.
En espérant que c’était bien ça…
J’ai fait quelque essai d’usinage. Avec une vitesse de broche de 7000 et une avance de 4800mm/min ça marche plutôt bien sans faire de poussière mais du copeaux.
Par contre il faudrait ramener du scotch double face épais, pour fixer les pièces sur le plateau.
Et le plateau il faudrait le fixer non ? On le visse au martyr-qui-n’en-est-plus-un ? Ensuite les pièces on doit pouvoir les visser au plateau aussi, quand c’est possible.
On pourrait effectivement travailler au début à partir de cette solution.
Suffit juste de mettre les vis au bon endroit 
Le problème est réapparu quand on a testé. Après une longue inspection, on a trouvé que c’est un des connecteurs sur le cable de X1 qui a un mauvais contact. On a soudé le cable en question en dehors du connecteur. Et ça marche très bien maintenant ! 
On a essayé avec du double face mais ça ne tenait pas assez. On a vissé un plateau sur le plateau, et la planche à usiner sur le 2e plateau. Résultat :
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J’ai voulu voir si on pouvait découper le tabouret que m’a envoyé @francois.
HeeksCNC a l’air bien, on peut importer le DXF et ensuite il faut prendre chaque groupe de traits et ajouter un usinage comme décrit dans le nom du groupe (genre faire un contournage extérieur ou intérieur, faire une poche, etc.).
J’ai fait 2 tests de cercle :
Le cercle découpé n’est pas très rond. À un endroit il manque 1mm sur le diamètre.
Pour faire une vraie impression il faudrait une surface de 1.2x2.4m. Ils mettent 2 tabourets sur une planche. J’ai voulu faire un miniature, mais comme il y a des rainures de 10mm et que la seule fraise qui peut traverser les 15mm des planches au local fait environ 5mm, on ne peut diviser que par 2, donc pas possible non plus, même en enlevant un tabouret.
Donc il faudrait trouver un truc plus petit à imprimer ou récupérer des planches plus grandes. Ou si on veut faire un miniature une planche plus fine.
C’est pas bon 
. La calibration ne doit pas être correcte sur X ou Y.
Je ne suis pas sûr qu’il y ait quelque chose à calibrer vu que ce sont les mêmes moteurs, les mêmes crémaillères et apparemment on a mis exactement les mêmes paramètres sur les 2 axes.
On a fait des essais à plusieurs vitesses de déplacement et on a toujours exactement le même résultat (un rond un peu ovale à environ 45°).
On a regardé la perpendicularité des axes et il y avait un bon écart qu’on a passé un bon moment à corriger. Malheureusement ça n’a pas corrigé le problème.
Nos essais (le trait le plus à gauche est le dernier, il est bien perpendiculaire) :
Les ronds ovales (ça se voit moins sur la photo qu’en vrai). Celui en bas à gauche est celui après correction de la perpendicularité :
Notre cale pour mettre à l’équerre :
Hier avec @mike, après beaucoup de réflexion et quelques essais. Nous pensons avoir trouver la source de cet ovale. Il y du jeu entre un des axe de guidage de Z et la platine haute. Il ne doit pas y avoir plus de 0.3mm mais cela suffit à rendre le rond pas rond.
Le plus propre serait de mettre une vis de pression pour immobiliser l’axe. Une autre solution serait de coller l’axe dans sont logement au frein filet.
J’ai changer le ressort de rappel moteur sur Y par contre je n’arrive pas régler la force de rappel pour quelle puisse plaquer le pignon sur la crémaillère pendant la découpe.
Avec @jeannot23, on a discuté du problème et il a proposé de mettre un roulement sur l’arrière de la crémaillère afin de limiter le débattement du moteur+pignon.
Ci dessous un rapide dessin de principe.
Du coup il faudrait reprendre la platine de support moteur de Y ainsi que l’équerre de support.
Je pense qu’une seule boutonnière dans le support roulement permettra un
réglage plus facile.
L’idéal serait une vis épaulée qui sert d’axe de rotation en la desserrant.
. . . Je suis un peu puriste ! ! !
Ne pas oublier aussi que le roulement doit être fixé sur le support
roulement et doit se déplacer à travers le support moteur.
Je vais tâcher de faire un dessin demain.
des idées de réalisations pour notre CNC.
Au dernier régulectif, nous avons convenu d’interroger les adhérents sur l’opportunité de créer une petite réserve de bois (contreplaqué, agglo, stratifié, mélaminé, au choix) afin de pouvoir commencer à produire avec notre table de découpe.
Ci-dessous un modèle « tout fait » avec ses fichiers prêts à être exploités…
je les ai chargés sur opendesk : licence libre en cas d’utilisation non commerciale. Nous avions déjà utilisé ce site pour les premiers essais : le petit tabouret.
Ici, un petit meuble.
Opendesk #175066 - Kano Storage v1.0.1 license and download.
Thank you for choosing to download and make an Opendesk!
We’ve recorded your CC BY-NC declaration and generated the cutting files and assembly guide you need to make your Kano Storage here:
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Opendesk — Design for Open Making.
Kit out your workspace with open furniture
VYN_KNO_STM_500x1000x900_SA_AP_1_0_0_cad-2_18.000-0.0.zip (132,4 Ko)
VYN_KNO_STM_500x1000x900_SA_AP_1_0_0_cad-1_18.000-0.0.zip (135,3 Ko)
OD-175066-Assembly-Guide.pdf (542,0 Ko)
La CNC est de nouveau opérationnelle. J’ai utilisé la butée qu’on avait imprimé la dernière fois finalement.
Avec @mike on a réglé les backlash de la CNC.
On avait 0.4 mm sur Y et 0.06 mm sur X. Z était bon. Après les réglages on a ~0.01 mm sur chacun des axes.